Pada konstruksi slab beton yang memiliki luasan cukup besar, sering dijumpai kasus retaknya permukaan. Jenis retak juga bermacam-macam tergantung penyebab awalnya. Jika area terekspose oleh panas matahari setelah dicor dan ditambah kurang baiknya curing, retakan dipermukaan karena susut yang cepat (rapid shrinkage) kemungkinan besar bisa terjadi. Dan untuk perbaikan retak permukaan karena susut ini, relatif lebih mudah dan cepat.
Retakan yang terjadi akibat kontraksi beban awal yang diluar perkiraan bisa dikonotasikan sebagai retakan struktur. Seberapa besar tingkat kebahayaannya dan metodologi penanganannya, tergantung dari investigasi awal tentang dimensi retak tersebut. Baik menyangkut kedalaman, lebar, lokasi retakan dan perkiraan sebaran retakan didalam badan slab tersebut.

Mengambil contoh kasus retakan struktur di top slab yang pernah terjadi di salah satu konstruksi bangunan Instrument Technical Room (ITR) – 52 di proyek Qatar Gas 2 Onshore, saya ingin berbagi cerita tentang metodologi penanganan kejadian tersebut.
ITR adalah salah satu bangunan yang sangat penting dalam beroperasinya suatu kilang/Plant. Karena dari dalam gedung ini operator bekerja mengendalikan peralatan-peralatan kilang dan didalam gedung juga terdapat peralatan instrument yang sangat mahal, sensitif terhadap temperature, dan rentan terhadap air tentunya. Sehingga, tidak ada toleransi terhadap kebocoran air dari manapun.

Retakan struktur ditemukan ketika diadakan inspeksi permukaan beton sebelum pekerjaan pelapisan tahan air (waterproofing job) dillaksanakan. Sebaran retakan banyak terjadi di jalur pertemuan antara balok utama/main girder dengan plat/slab beton. Bentuknya memanjang seiring dengan letak main girder, lebar retakan bervariasi dengan minimum lebar 2 mm dan kedalaman berkisar 30 – 40 mm.
Investigasi awal menyebutkan, retakan terjadi karena turunnya posisi slab didaerah tengah bentang berawal dari perancah scaffolding yang mengalami penurunan akibat beban dari beton dan beban ikutan sementara seperti pekerja dan peralatan. Sehingga terjadi tarik berlebihan dan belum waktunya di joint main girder dengan slab. Dan berujung pada keretakan didaerah tersebut.
Untuk memastikan sebaran retakan yang mungkin juga terjadi didalam lapisan beton slab, dilakukan pemeriksaan ultra sonografi. Hasil pemeriksaan memperlihatan ada bagian-bagian didalam slab yang mengalami kekosongan (void) yang diduga berkaitan dengan kejadian ini.

Setelah melewati berbagai diskusi dan pertimbangan teknis, dipilih metode penanganan berupa injeksi low viscosity epoxy resin kedalam slab. Tim kerja memilih material Nitofill EPLV/Conbextra EP 10 untuk diinjeksi kedalam beton, sedangkan untuk penutup akhir/sealer digunakan Nitomortar FC.
Tidak ada maksud untuk mempromosikan material tersebut diatas, namun hanya berdasarkan pertimbangan unjuk kerja material disesuaikan dengan kondisi lapangan dan tenggat waktu yang harus dipenuhi.

Berikut adalah langkah-langkah injeksi retakan dan penutupan retakan permukaan dalam Method Statement no MS-846-467 Rev B yang disetujui Tim untuk dilaksanakan:
(Saya tulis dalam bahasa Inggris)

I. Scope:
This method statement is applicable fro cracks Injection in the Roof Slab of ITR-52

II. Criteria:
Cracks Width more than 0.15 mm should be injected by Nitofill EPLV/Conbextra EP 10 Low Viscosity Epoxy Resin. These are type of material low viscosity epoxy injection resin system for injecting into cracks in concrete or masonry to form a permanent strong bond. Cracks should be identified and marked off based on agreed used cracks maps.

III. Surface Preparation
1. Grind clean an area of about 5 cm wide along the cracks and close the
Cracks with two components, solvent free epoxy putty Nitomortar FC/Nitomortar FC (B) in a band with of 3 – 4 cm.
2. All sealer coats of Nitomortar FC/Nitomortar FC (B) to be cured continuous and properly for 8 hours at maximum temperature 35 C.

IV. Injection
1. Drill Ǿ 14 mm holes at an angle on either side of the cracks. The holes to be drilled at a staggered interval of 200-300 mm (depending upon the width and depth of the crack) as a stitch format. At an angle to reach the joint at approximately the center of the structure.
2. Blow/vacuum clean the holes to remove loose material out. Remained loose material may cause an obstruction the flow of the repair fluid.
3. Fix metal screw packers into the drilled holes. These screw packers are tightened into the holes to withstand pressure and also to a tool on non return action. Since these packers are fitted with non return valves and it helps to build up pressure within the structure and keep it up. The nipples will be fixed at one by one step before injection.
Alternatively, a flat aluminium/plastic packer can also be fixed along the cracks using epoxy Nitomortar FC putty.
4. Inject a two components, solvent free, low viscosity epoxy resin Nitofill EPLV/Conbextra EP 10 by means using an electric injection machine through the packers into the cracks. Injection pressure shall be a minimum of 20 bars.
5. All injection works shall be carried out in the presence of Consultant’s representative.
6. After the resin has cured sufficiently (minimum 24 hours continuously), remove the packers and rectify the holes with modified repair mortar inside case of screw packers.

Selanjutnya dilakukan pengamatan lapangan selama 1 minggu berturut-turut dan tidak ditemukan munculnya retakan baru di area yang diperbaiki. Pengujian ultra sono grafi dilakukan kembali untuk memastikan tidak ada void yang tertinggal.
Perlu diingat dan ditekankan bahwa pemakaian kompresor yang menghasillan tekanan minimum (20 bars) yang disyaratkan pada waktu penginjeksian adalah mutlak. Dengan tekanan tersebut, memaksa material epoxy resin berjalan dan memenuhi sela-sela retakan dan void didalam beton.
Bagaimana mengetahui tanda-tanda semua celah dan retakan telah terisi resin?
Secara visual, karena tekanan kompresor, epoxy resin akan muncul ke permukaan sekitar, hkususnya dari retakan-retakan yang tidak kasat mata bahkan hingga menyebar diradius yang cukup jauh. Retakan-retakan yang sangat kecil ini biasanya tidak terdeteksi oleh mata kita pada waktu pemeriksaan awal lapangan.
Setelah tinggal dan mengisi semua celah dan retakan, selanjutnya epoxy resin ini akan bersenyawa dengan kondisi sekitar dan menghasilkan ikatan yang kuat. Bahkan lebih kuat dari kuat tekan karakteristik beton 9sebagai rumah induk) itu sendiri. Epoxy resin ini memiliki kekuatan tekan (compressive strength) 93 N/mm2, kuat tarik (tensile strength) 26 N/mm2 serta kuat lentur (flexural strength) 63 N/mm2. Semuanya pada suhu operasi 35 C.
Selanjutnya,di area permukaan slab beton tersebut aman dilaksanakan pekerjaan berikutnya yaitu roof waterproofing, tanpa ada kekhawatiran kebocoran yang bersumber dari struktur beton itu sendiri.

About these ads